Elettricità

Installato nella centrale della greentech energy company il sistema APM di GE Digital che si avvale delle più innovative soluzioni di machine learning

Cresce il livello di innovazione tecnologica nelle centrali termoelettriche di Sorgenia per dare un contributo ancor più significativo al raggiungimento degli obiettivi europei al 2030. La greentech energy company ha dotato l'impianto a ciclo combinato a gas naturale (CCGT) di Modugno (Bari) dell'innovativo sistema digitale di GE Digital per monitorare le prestazioni in maniera ancora più puntuale e fare manutenzione predittiva ad alto contenuto tecnologico.
 
Come funziona
L'impianto di Modugno, insieme agli altri tre di Sorgenia, riveste un ruolo centrale nella transizione energetica del Paese favorendo lo sviluppo delle rinnovabili di cui è supporto indispensabile. Queste centrali, infatti, entrano in funzione rapidamente quando le rinnovabili non riescono a coprire il fabbisogno energetico così da garantire stabilità al sistema elettrico nazionale. L'utilizzo di intelligenza artificiale e machine learning rendono i CCGT di Sorgenia ancora più efficaci nell'interpretare il ruolo di abilitatori della decarbonizzazione del Paese.
Grazie al software APM di GE Digital, Sorgenia oggi riesce a confrontare il funzionamento dell'impianto con una serie puntuale di dati storici individuando eventuali scostamenti, che sono indice di rischi o potenziali malfunzionamenti, e di intervenire prima che si raggiunga la soglia di allarme. In tal modo l'impianto funziona sempre al massimo delle proprie potenzialità e i rischi di interruzione del servizio sono ridotti drasticamente, contribuendo nel contempo al contenimento dei costi di manutenzione. I benefici ricadono sulla produzione di energia immessa in rete e, in maniera più ampia, sull'indipendenza energetica e l'economia del Paese.
Secondo alcuni dati recenti, si stima che il fermo non pianificato di un impianto con relativa mancata produzione di energia abbia un costo che oscilla tra 1 e 2 milioni di euro al giorno, con conseguente impiego del 20% del tempo in manutenzione reattiva pari a circa 27 giorni di lavoro ogni anno.