Efficienza energetica

Intergen, divisione energia di IML Impianti, specializzata in cogenerazione, ha effettuato uno studio su decine di casi reali in tutti i settori applicativi. I risultati sono stati presentati al recente mcTER di Milano

Intergen, divisione energia di IML Impianti e attiva in Italia nella realizzazione e manutenzione di impianti di cogenerazione, ha presentato all’evento mcTER, i risultati di una propria ricerca, condotta su decine di casi reali, nei settori industriali, civili e agricolo-zootecnici. L’azienda ha individuato i fattori chiave di successo e soprattutto gli errori da evitare per garantire il ritorno economico nell’entità e nei tempi previsti. Intergen ha identificato otto errori da evitare nella costruzione e nella gestione di un impianto di cogenerazione, dalla progettazione alla conduzione, per tutta la sua vita utile. Ognuno di essi ha effetti sull’efficienza del sistema, sul livello di produzione di energia e sui costi di gestione. Il loro impatto si combina in modo diverso sulle diverse tipologie d’impianto, col risultato comune di un allungamento dei tempi di ritorno dell’investimento.

1) Un fattore in molti casi determinante nell’avviare la catena causale che porta a commettere errori pericolosi è un corrispettivo economico iniziale non commisurato alle caratteristiche che l’impianto deve avere secondo le regole dell’arte. La sotto-quotazione può avvenire per aggressività commerciale del fornitore o per pressione del compratore, che a volte non tiene in dovuta considerazione i fattori critici specifici connessi alla realizzazione di un impianto di cogenerazione.
2) Un elemento negativo che può essere identificato già nella fase di progetto è il sottodimensionamento degli scambiatori di calore, a seguito del quale si registra la perdita di circa il 3% dell’energia prodotta. In alcuni casi è stato riscontrato il sovradimensionamento del motore a combustione interna, nell’ipotesi - rivelatasi poi errata - di una crescita della richiesta elettrica o termica. Un simile errore di valutazione può determinare il crollo del 15% del rendimento previsto totale atteso.
3) Passando alla fase realizzativa, la scelta di componenti impiantistici non idonei può portare all’aumento del 10% degli oneri di gestione e manutenzione, qualora detti componenti si guastino precocemente e vengano rimpiazzati con prodotti analoghi, senza alcuno studio correttivo di ingegneria.
4) Nel caso in cui la scelta di un componente venga effettuata soltanto in base al suo prezzo, senza che siano state valutate adeguatamente anche le sue caratteristiche tecniche e la sua qualità, la disponibilità dell’impianto può drasticamente precipitare di parecchi punti percentuali (stimati nella media della presente analisi pari al 6%) invalidando lo studio di redditività eseguito in fase di progetto.
5) La seconda parte della ricognizione sugli errori da evitare ha riguardato la conduzione dell’impianto. La cattiva impostazione di questa fase può derivare da atteggiamenti che si trovano agli antipodi: la scelta di affidarsi totalmente a terzi, nella convinzione che l’impianto tecnologico sia troppo complesso da condurre con le maestranze proprie, che equivale ad oneri aggiuntivi e imprevisti.
6) Il fai da te portato all’esasperazione, che spesso coincide con l’errata valutazione da parte della proprietà, che l’impianto possa essere affidabile anche se nessuno se ne occupa. Nella media, la cattiva conduzione di un impianto comporta di per sé un 5% di perdita nella disponibilità potenziale, che si aggiunge a quella dovuta ad altre cause.  
7) Nel concreto, un impianto di cogenerazione è un sistema complesso e delicato, che riesce ad essere produttivo ed efficiente se la sua conduzione viene affidata a personale preparato e responsabile e la sua manutenzione a ditte specializzate.
8) Tutti i componenti principali devono essere assistiti da chi ha le competenze per poterlo fare. Per esempio, se si sceglie di affidare la manutenzione del motore a combustione interna (che è il componente principale dal quale dipendono tutti gli altri) al dealer ufficiale, difficilmente si commettono errori grossolani. Chi rappresenta la casa produttrice è l’unico a poter mettere a disposizione del cliente finale servizi e mezzi propri e della Casa Madre.
Al momento di trarre le somme, Intergen ha rilevato che la combinazione degli errori sopra riportati può portare ad una riduzione della disponibilità dell’impianto dal 98% teorica al 70% effettiva, del rendimento dall’86% al 62% e quasi al raddoppio dei tempi di break-even, dai due anni previsti a 3,6.
È chiaro che un simile scostamento provoca uno sconvolgimento di qualunque piano economico e può avere effetti a cascata, per esempio sul piano degli oneri finanziari.
“Gli otto errori da evitare - ha sottolineato Gianluca Sciuto, Aftersales & Service Manager, commentando i risultati dell’indagine - hanno diverse modalità di cura preventiva. Alcuni, in fase di progettazione e realizzazione, si risolvono affidandosi a fornitori di qualità, con provata esperienza e di dimensioni tali da affrontare con tranquillità anche gli incarichi più complessi. Una volta commessi, però, non si possono recuperare. Se effettuata correttamente, affidandosi a un service provider con l’expertise di Intergen, la manutenzione dell’impianto può fare la differenza.  Questo si traduce nella garanzia della continuità di rendimento da collaudo e nell’affidabilità dei singoli componenti dell’impianto per tutta la loro vita utile. Con i nostri oltre 200 motori targati MWM sotto contratto in Italia e fuori, siamo pronti ad ogni sfida”.